山东鲁西化工集团股份有限公司的前身是创建于1978年的鲁西化肥厂。经过30余年的风雨历程，当初的万吨级合成氨小厂已变身为集精细化工产品和化肥生产、装备制造安装及化工研究设计于一体的综合性化工企业。
产业链完整造就竞争力
通过技术创新和自主研发，鲁西化工形成了从合成氨、尿素到三聚氰胺，从甲醇到甲烷氯化物、有机硅单体、有机胺、二甲基甲酰胺，从氯气到氯化苄、苯甲醇、苯乙腈、氯化石蜡，从硫黄到液体三氧化硫、硫酸、氯磺酸等产业链，涵盖了煤化工、硅化工、氯碱化工等既相对独立又整体关联的上中下游化工产业。
该公司已实现上、中游产品规模化、内涵优质化和生产工艺清洁化，下游产品精细化、系列化和高附加值化，实现了产品及其废弃物在体系内的资源化利用。其主导产品化肥的产销量多年排名全国第一，鲁西牌复合肥为“中国名牌产品”，“鲁西”商标为“中国驰名商标”。
技术创新撑起主导产业
鲁西化工坚持技术创新推动企业发展。其合成氨生产规模由建厂初期的1万吨发展到100万吨，化肥品种由单一的碳酸氢铵发展到尿素、硫基复合肥、磷酸一铵、磷酸二铵、大颗粒尿素、聚能尿素、高氮高钾复合肥、稳定性肥料、缓释肥料等20余种，并可根据不同土壤、不同作物需要生产氮、磷、钾配方不同的复合肥料。目前，该公司已形成年产150万吨尿素、100万吨复合肥、20万吨磷酸二铵的生产能力。先进的技术、优质的产品使该公司成为全国化肥行业唯一同时拥有尿素、复合肥、磷酸二铵3种国家免检产品的企业。
目前，鲁西化工正在建设的原料路线和动力结构调整年产30万吨尿素项目已被列入国家十大产业振兴调整和技术改造项目，获国家财政支持资金1000万元。该项目将对我国氮肥行业拓宽原料路线发挥示范作用。
氯化苄传统生产工艺为间歇氯化、间歇精馏，消耗高，产品收率低，产品质量不稳定。鲁西化工独立开发了氯化苄连续氯化技术，与科研单位合作开发了氯化苄连续精馏技术。新成果应用后，氯化苄产品消耗大大降低，产品收率和产品质量明显提高。企业的氯化苄生产技术、产品质量、生产规模跃居全国第一。
鲁西化工在开展技术创新的同时，注重自主知识产权的保护。近3年来，他们申报并获得专利受理166项，其中发明专利25项。
优化结构提升附加值
鲁西化工在做强做大主导产业的同时，以现有产品为主要原料，延伸产品链，调整产品结构，开发高附加值专用化学品。2008年来，他们先后建设了甲烷氯化物、三聚氰胺、有机硅、甲胺、二甲基甲酰胺项目。精细化工产品的销售收入已达到25亿元。
在建设过程中，该公司采用最新技术，确保装置处于国内同行业先进水平。如该公司自行开发设计的6万吨/年三聚氰胺装置为国内单套最大生产规模，同时将三聚氰胺生产与尿素生产有机结合，实现了资源的综合利用。其自行开发设计的10万吨/年甲胺装置为国内单套最大生产规模，实际产能达到12.5万吨，各项消耗指标居国内先进水平。开发三聚氰胺和甲胺生产技术过程中申报的3项发明专利已由国家知识产权局受理。
节能减排谋可持续发展
鲁西化工通过技术创新发展循环经济，节能减排工作开展得扎实有效。该公司多年被评为山东省节能先进企业。公司实施的系统优化、余热余压利用项目被列入国家财政奖励项目，获得奖励资金870万元。
该公司将化肥生产装置与精细化工产品生产装置有机结合；循环水装置集中配置，根据生产需要调配；污水集中处理，中水回用，实现了资源的高效利用和循环利用。如甲醇与合成氨反应生产甲胺，甲胺与一氧化碳反应生产二甲基甲酰胺；合成氨与二氧化碳反应生产尿素；熔融尿素进入三聚氰胺装置经聚合得到三聚氰胺，既降低了原料消耗，又减少了环境污染。
鲁西化工对氨法锅炉烟气脱硫技术进行了深入细致的研究，掌握了脱硫剂氨水浓度控制、亚硫酸铵氧化、硫酸铵结晶分离等关键环节。新技术以氮肥装置产生的废氨水作为脱硫剂脱除锅炉烟气中的二氧化硫，烟气中二氧化硫含量均控制在200mg/l以下，在实现烟气达标排放的同时，生产硫酸铵化肥，取得了较好经济效益和社会效益。
氯化苄生产中副产的盐酸通过盐酸脱析获得纯净的氯化氢气体，然后与硫酸装置的三氧化硫反应生产氯磺酸，既提高了产品的附加值 ，又缓解了副产盐酸销售压力，增加了企业经济效益。
