为我国氮肥行业的发展提供新模式，使氮肥工艺水平和配套设备加工能力提高到国际先进水平的“大型氮肥全流程技术与成套设备开发研制及应用”项目，不久前被授予本年度国家科技进步二等奖。中国石油和化学工业协会评价认为：“该项目的建成投产，形成了我国以自主知识产权为核心的大化肥工艺技术成套能力，形成了大化肥装置国产化装备成套能力，实现了我国大化肥建设的历史性突破。”
项目主要完成人、山东华鲁恒升化工股份有限公司杨振峰总经理告诉记者，我国化肥工业自1973年第一次进口13套大化肥装置起，先后引进了33套大型化肥装置，唯独没有一套中国自己设计制造的装置。单套引进装置中，用于专利许可和工艺软件包的费用都在1000万美元左右，大型化肥装置的关键设备全部依靠进口。长期以来，大型化肥装置重大技术装备的国产化工作一直受到国家有关部委和相关产业部门的密切关注。另外，我国以煤为原料的合成氨装置约占合成氨总产量的67%，今后合成氨工业的原料仍将以煤为主。
基于以上国情，华鲁恒升结合国内的技术、装备制造能力以及自身的吸收、创新能力，与华陆工程科技有限公司、中国寰球工程公司共同承担并完成了这一“十五”国家大型化肥成套设备研制任务，申请了2项发明专利，实用新型专利授权7项。
杨振峰介绍，“大型氮肥全流程技术与成套设备开发研制及应用”项目重点攻关先进制造与重大装备领域，开发了具有自主知识产权的大型化肥和空分技术与成套设备，首次实现以煤为原料年产50万吨合成氨、20万吨甲醇、1.2万立方米/小时一氧化碳、70万吨尿素和4万立方米/小时空分装置的技术和装备国产化，提高了化肥行业的技术与装备水平。
以空分、煤气化、净化、合成氨、甲醇、一氧化碳、尿素等的工艺技术和装备研发为中心，项目组自主开发出煤制合成气同时生产氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺，并实现三种产品产量的可控调节；开发了煤气化、净化、合成氨、甲醇、尿素等工程和生产技术，实现了大型化肥工艺技术的国产化；研发了关键设备，实现了重大装备国产化；创新了项目研发与建设同步运行的操作模式，缩短了项目建设周期；改进了装置运转机制，促进了项目快速达标达产，实现了连续、稳定生产。
业内专家认为，该项目成果对于促进氮肥行业原料、产品结构调整和中小化肥企业技术改造，降低能耗、保护环境，提高行业技术与装备水平，为行业发展提供示范和技术支持，带动促进相关产业的发展具有重要意义；同时，为中小氮肥装置改造提供了示范。其总体技术水平为国际先进，经济和社会效益显著，具有广阔的市场应用前景。
据了解，该项目的吨氨综合能耗与国际上以煤为原料的合成氨装置水平相当。项目形成的自主知识产权成果有：水煤浆气化技术、低温甲醇洗和液氮洗技术、11兆帕氨合成技术和水溶液全循环节能增产尿素新工艺。这些工艺技术的研制成功，使我国具备了大型氮肥装置的自主设计开发能力，形成了自有知识产权的系统流程。
目前，项目所有成果已经进行了转化，在国内建成了第一套大氮肥国产化装置。装置至今运行平稳，各项指标达到了设计要求。截至2007年底，已新增合成氨83.32万吨、甲醇41.14万吨、尿素120万吨；新增销售收入21.41亿元人民币，利税8.03亿元，比引进国外同类装置节约投资近12亿元。通过该项目示范作用和形成的技术，全国采用国产化煤气化、净化、甲醇和尿素技术建设的装置已超过10套。
以水溶液全循环节能增产新工艺尿素技术为例。新建一套11万吨/年或15万吨/年的水溶液全循环尿素装置，投资需要8700万元左右，而采用该技术进行增产改造，可节省投资近5000万元。在举国提倡建设节约型社会的今天，如果国内80多套11万吨/年或15万吨/年的水溶液全循环尿素装置都能采用此工艺进行改造，则可以节约投资近40亿元，年创造效益达10亿元以上。
